Lagerungssysteme für Erdäpfel So frisch wie am ersten Tag

Frisch eingelagerte Kartoffeln weisen unterschiedliche Temperatur und Feuchte auf. In den ersten Tagen ist darauf zu achten, den Kartoffelstapel zu homogenisieren und oberflächlich abzutrocknen. Man muss die Lagersektion rasch befüllen, um unnötige Qualitätsverluste durch übermäßigen Wasserverlust der zuerst eingelagerten Ware weitgehend zu vermeiden. Die Abtrocknungsphase muss nach zwei bis drei Tagen abgeschlossen sein. Man fährt mit einer hohen Luftrate von 150 Kubikmeter je Tonne und Stunde. Im Umluftbetrieb lässt sich die Temperatur des gesamten Lagerbereichs einfach angleichen und die Kartoffeln können auf die nächste Lagerphase vorbereitet werden.

Nach der Abtrocknung sollte man den Kartoffeln eine sogenannte Wundheilungsphase von 14 bis 21 Tagen ermöglichen. Auch bei sehr schonendem Ernteverfahren und Transport weisen die Kartoffeln feine Risse in der Schale auf. Zum Schutz der Knollen müssen diese wieder verschlossen werden. Die Lagerbedingungen müssen so gestaltet werden, dass die Kartoffel neue Zellschichten bilden kann. Diese schützen gegen Fäulnis- und Pilzausbreitung. Eine Knollentemperatur von zehn bis 15° C, hohe relative Luftfeuchtigkeit im Lagerraum und gute Sauerstoffversorgung begünstigen die Wundheilung. In der Wundheilungsphase wird die Luftrate auf 50 bis 80 Kubikmeter je Tonne und Stunde reduziert.
Nach der Wundheilung sollte man die Kartoffeln gleichmäßig auf die Dauerlagertemperatur bringen. Sind im Lager keine Kühlanlagen montiert, muss sich die Abkühlung am Witterungsverlauf orientieren. Kleine Temperaturschritte von 0,2 bis 0,3 °C pro Tag sind anzustreben.
Die einzelnen Lagerphasen haben großen Einfluß auf die Qualität der eingelagerten Kartoffeln.
Sind die Kartoffeln im gesamten Stapel auf die für Dauerlagerung günstigste Temperatur abgekühlt, sollte man diesen Wert möglichst konstant halten. Die lebenden Knollen erwärmen sich durch ihre  biologische Aktivität im Stapel um 0,2 bis 0,4° C. Zusätzlich steigt der CO2-Gehalt im Lagerraum. Eine tägliche Erfrischungsbelüftung mit Außenluft ist daher unbedingt notwendig. Vor der Auslagerung muss man die einzelnen Chargen wieder auf etwa 12° C anwärmen.

 

Man unterscheidet bei der Loselagerung von Kartoffeln zwischen der Lagerung auf einem durchgehenden Spaltenboden, unterirdischen Zuluftkanälen und oberirdischen Kanälen. Das sind meist halbrunde Blechkanäle.
Über den befahrbaren Belüftungsboden strömt die Luft gleichmäßig durch die eingelagerten Kartoffeln. Bei Unterflurkanälen sollte der Abstand von Kanalmitte zu Kanalmitte maximal 2,50 Meter, und die unbelüftete Fläche zwischen den Kanälen maximal 1,80 Meter betragen.

Eine möglichst dichte und entsprechend wärmegedämmte Lagerhalle ist eine Voraussetzung für die Loselagerung von Kartoffeln. Die Variante der losen Lagerung empfiehlt sich von 400 bis 500 Tonnen aufwärts, da sie dann kostengünstiger als die Lagerung in Großkisten ist. Weitere Vorteile der Loselagerung sind die hohe Schlagkraft beim Ein- und Auslagern der Ware und die Flexibilität in der Gestaltung der einzelnen Lagerbereiche. Arbeitswirtschaftlich bieten der Spaltenboden und die Unterflurkanäle einen weiteren Vorteil, da das Aufstellen der Oberflurkanäle und die Gefahr von Beschädigungen bei der Auslagerung der Kartoffeln entfällt.
Ein Nachteil der Loselagerung ist das häufige Auftreten von Lagerdruckstellen an den Kartoffeln. Vor allem die Lagerhöhe mit hohem Druck auf die untere Lagerschicht und die zunehmende Austrocknung der Kartoffeln begünstigen die Bildung von Lagerdruckstellen. Durch Erfrischungsbelüftung mit hoher relativer Luftfeuchte von mindestens 80 Prozent kann man diese negative Erscheinung minimieren.

 

In Kisten kann man auch kleinere Mengen verschiedener Sorten getrennt lagern. Man kann die Kisten am Feld und am Hof befüllen. Die Kistenlagerung begünstigt auch das Auslagern kleinerer Mengen. Der entscheidende Vorteil gegenüber der Loselagerung ist das geringere Risiko von qualitätsmindernden Lagerdruckstellen. Die Holzkisten fassen meist 500 bis 2.000 Kilogramm. Man unterscheidet zwischen der Kistenraumbelüftung und der Kistenzwangsbelüftung im Druck- oder Saugverfahren.

Die Kistenraumbelüftung ist das Verfahren mit den vergleichsweise niedrigsten Investitionskosten. Man kann bestehende Gebäude relativ einfach für die Raumbelüftung adaptieren. Das Lager muss entsprechend dicht und wärmegedämmt sein. Gegenüber der Zwangsbelüftung ist keine exakte Stapelung der Kisten erforderlich. Man kann auch offene Kisten mit unterschiedlichen Abmessungen verwenden.
Bei der Raumbelüftung von Kartoffeln kommt überwiegend das Wurfbelüftungssystem zum Einsatz. Dabei wird über Belüftungstürme die Zuluft mit hoher Geschwindigkeit über einen Kistenstapel geblasen. Die Luft fließt anschließend durch den Stapel zu den Abluftklappen neben dem Belüftungsturm zurück.

Um einen Luftaustausch im gesamten Kistenstapel zu gewährleisten, muss die Luft ungehindert durch die Palettenböden der Kisten und zwischen den Kistenreihen strömen können. Ein Mindestabstand zwischen dem Kistenstapel zur Decke und zum Dach des Lagers von einem Meter muss für eine ausreichende Luftzirkulation eingehalten werden.
Die benötigte Ventilatorleistung und die Laufzeiten der Ventilatoren sind höher als bei der Zwangsbelüftung. Ein weiterer Nachteil der Raumbelüftung ist die vergleichsweise lange Abtrocknungsdauer der Kartoffeln. In der Praxis werden die gefüllten Kisten nach der Ernte an einem wettergeschützten Ort im Freien, zum Beispiel unter einem Vordach, aufgestellt. Intensive Luftbewegung und im Vergleich zum Erntegut niedrigere Außentemperaturen begünstigen das Abtrocknen der Kartoffeln in den Kisten.

 

Bei diesem System werden Kisten mit geschlossenen Seitenwänden vor einer sogenannten Belüftungswand aufgestapelt. Die Öffnungen in der Belüftungswand bilden mit den Palettenböden der Kisten einen durchgehenden Luftkanal. Die Luft wird über den Boden durch die Kartoffelkiste gedrückt. Aufgrund der geringen Höhe der Palettenböden kann man nur zehn bis zwölf Kisten hintereinander stapeln.

Um Lüftungsverluste zwischen den Kistenreihen weitgehend zu vermeiden, muss man die Kisten exakt stapeln. Die Trocknungskapazität ist durch die gezielte Luftführung durch den Kartoffelstapel hoch. Die Luftraten sind gezielt steuerbar und die Laufzeiten der Ventilatoren sind geringer als bei der Raumbelüftung.
Bei der Zwangsdruckbelüftung wird die Luft durch die Kartoffelkisten gedrückt und kann so sehr effektiv Wärme und Feuchtigkeit von der Knollenoberfläche abführen.

 

Im Gegensatz zur Zwangsbelüftung geschlossener Kisten erfolgt beim Einsatz offener Kisten die Luftverteilung innerhalb des Kistenstapels ausschließlich über den Zwischenraum innerhalb einer Doppelreihe.
Die häufigste Variante der Zwangsbelüftung mit offenen Kisten ist das sogenannte Saugverfahren. Die Kisten werden vor der Belüftungswand in Doppelreihen mit einem Abstand von 0,5 bis 0,6 Metern aufgestellt. Jeden zweiten Zwischenraum deckt man anschließend mit einer schweren Plane ab. Die Palettenböden der Kisten müssen seitlich geschlossen sein. Die Ventilatoren saugen die Luft über die offenen Zwischenräume durch den Kartoffelstapel. Durch die etwas größere Zuluftfläche sind Reihen von bis zu 20 Kisten möglich. Die Abtrocknungsleistung ist ähnlich der Zwangsdrucklüftung. Der Platzbedarf gegenüber der Zwangsdruckbelüftung ist allerdings größer.
Die Zwangsbelüftung offener Kisten kann auch als Drucksystem ausgeführt werden. Anstatt der Plane werden kompressorgefüllte Luftschläuche zum Verschließen der Zwischenräume verwendet.